Cronómetro Industrial + Análisis Lean Manufacturing + Six Sigma
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SMED es una metodología desarrollada para reducir drásticamente los tiempos de cambio de formato (setup) en máquinas industriales. El objetivo es lograr tiempos de cambio de menos de 10 minutos ("single-minute" = un solo dígito de minutos).
La metodología SMED fue desarrollada por Shigeo Shingo (1909-1990), ingeniero industrial japonés, durante su trabajo con Toyota Motor Corporation entre 1950 y 1969.
| Año | Evento | Resultado |
|---|---|---|
| 1950 | Shingo analiza cambios de dado en Toyo Kogyo | Identifica actividades internas/externas |
| 1957 | Mejoras en astillero de Mitsubishi Heavy Industries | Reducción del 50% en tiempo de setup |
| 1969 | Toyota - Prensa de 1000 toneladas | De 4 horas a 3 minutos |
| 1985 | Publicación del libro "A Revolution in Manufacturing" | SMED se difunde mundialmente |
En esta fase inicial, no existe distinción entre actividades internas y externas. El objetivo es observar y registrar todas las operaciones actuales del cambio de formato.
Solo pueden realizarse con la máquina DETENIDA
Pueden realizarse con la máquina EN MARCHA
Reducción típica: 30-50% del tiempo original
Esta es la fase más creativa y crítica. Se buscan formas de realizar actividades antes consideradas internas mientras la máquina aún está produciendo.
| Antes (Interna) | Después (Externa) | Técnica |
|---|---|---|
| Calentar molde en máquina | Pre-calentar fuera de línea | Pre-calentamiento |
| Ajustar altura del dado | Usar plantillas de altura fija | Estandarización |
| Buscar herramientas | Kit de herramientas preparado | Preparación anticipada |
Reducción adicional: 25-50% del tiempo restante
Se busca reducir aún más el tiempo de cada actividad individual mediante:
Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) es un sistema de producción que busca eliminar todo tipo de desperdicio (muda) para crear valor máximo con recursos mínimos.
El acrónimo TIMWOODS (o DOWNTIME) representa los 8 tipos de desperdicio identificados en Lean:
| Letra | Desperdicio | Descripción | Ejemplos |
|---|---|---|---|
| T | Transporte | Movimiento innecesario de materiales | Layouts mal diseñados, almacenes lejanos |
| I | Inventario | Exceso de materiales/WIP/producto terminado | Stock de seguridad excesivo, lotes grandes |
| M | Movimiento | Movimientos innecesarios de personas | Buscar herramientas, caminar largas distancias |
| W | Espera (Waiting) | Tiempo ocioso esperando | Falta de material, cuellos de botella |
| O | Sobreproducción | Producir más de lo necesario | Producir "por si acaso", lotes grandes |
| O | Sobreprocesamiento | Más procesamiento del necesario | Inspecciones redundantes, tolerancias innecesarias |
| D | Defectos | Productos que no cumplen especificaciones | Retrabajos, scrap, devoluciones |
| S | Skills (Talento) | No utilizar el conocimiento del personal | Ideas ignoradas, falta de capacitación |
Six Sigma es una metodología de mejora de procesos basada en datos estadísticos, desarrollada por Bill Smith en Motorola (1986) y popularizada por Jack Welch en General Electric (1995).
| Nivel σ | DPMO | Rendimiento | Clasificación |
|---|---|---|---|
| 1σ | 691,462 | 30.85% | No competitivo |
| 2σ | 308,538 | 69.15% | Promedio industria |
| 3σ | 66,807 | 93.32% | Aceptable |
| 4σ | 6,210 | 99.38% | Bueno |
| 5σ | 233 | 99.977% | Excelente |
| 6σ | 3.4 | 99.99966% | Clase Mundial |
DPMO = Defectos Por Millón de Oportunidades
| Belt | Rol | Horas Formación | Proyectos |
|---|---|---|---|
| ⚪ White Belt | Participante de equipo | 4-8 horas | Apoyo básico |
| 🟡 Yellow Belt | Miembro activo de proyecto | 16-24 horas | Participa en proyectos |
| 🟢 Green Belt | Líder de proyecto | 80-120 horas | 1-2 proyectos/año |
| ⚫ Black Belt | Experto y mentor | 160-240 horas | 4-6 proyectos/año |
| ⚫⚫ Master BB | Estratega organizacional | +300 horas | Coaching y estrategia |
| Métrica | Fórmula | Meta típica |
|---|---|---|
| OEE (Eficiencia Global) | Disponibilidad × Rendimiento × Calidad | ≥85% |
| Tiempo de Ciclo | Tiempo total / Unidades producidas | Reducir |
| Lead Time | Desde pedido hasta entrega | Reducir |
| Takt Time | Tiempo disponible / Demanda cliente | Ritmo objetivo |
| First Pass Yield | Unidades buenas / Total producido | ≥99% |
Libros fundamentales:
Normas y estándares:
📊 Esta aplicación implementa los principios de SMED y Six Sigma para medir, analizar y mejorar los tiempos de cambio de formato en procesos industriales.
Estos valores se usan para calcular costos y ahorros potenciales en los análisis.
Costo por Segundo = Q0.14 | Tiempo objetivo por cambio = --
Cambia cómo se muestran todos los tiempos en la aplicación (cronómetros, historial, gráficos, estadísticas, etc.).
La persona recibirá acceso a la carpeta SMED_Analyzer_Pro en tu Drive.
✓ Backup automático diario
✓ Backup al cerrar la app
✓ Backup antes de borrar datos
✓ Los botones personalizados NO se borran con "Reset"
Cargando info de backup...
SMED (Single-Minute Exchange of Die) es una metodología desarrollada por Shigeo Shingo para Toyota que busca reducir los tiempos de cambio de formato a menos de 10 minutos (un solo dígito de minutos).
| Etapa | Descripción | Reducción |
|---|---|---|
| 0. Inicial | Observar y documentar el proceso actual | Base |
| 1. Separar | Distinguir actividades internas de externas | 30-50% |
| 2. Convertir | Transformar internas en externas | 25-50% |
| 3. Optimizar | Mejorar todas las operaciones restantes | 25-50% |
| Fase | Significado | Objetivo |
|---|---|---|
| D | Define (Definir) | Identificar el problema |
| M | Measure (Medir) | Recopilar datos del proceso |
| A | Analyze (Analizar) | Identificar causas raíz |
| I | Improve (Mejorar) | Implementar soluciones |
| C | Control (Controlar) | Mantener las mejoras |
| Belt | Rol | Conocimiento |
|---|---|---|
| ⚪ White Belt | Equipo de apoyo | Conceptos básicos |
| 🟡 Yellow Belt | Participante de proyecto | Herramientas básicas |
| 🟢 Green Belt | Líder de proyecto | Metodología completa |
| ⚫ Black Belt | Experto/Mentor | Estadística avanzada |
| ⚫⚫ Master Black Belt | Estratega | Transformación organizacional |